双狮涂料为您解读无机富锌底漆施工的那点事儿

无机富锌底漆又叫无机硅酸锌底漆，显著不同于有机富锌底漆的特点如下：

1、耐高温性好，一般认为能耐到锌的熔点温度（419.53℃）以下是没有任何问题的。

2、因为主要是无机成膜物，耐溶剂性特别好。

  目前使用的就是溶剂型无机富锌涂料，对于这种涂料，其施工与一般的涂料不同，有很多需要注意的地方。下面双狮涂料就为你解读一下溶剂型无机富锌底漆在施工时要注意的事项。

（1）表面处理

   在喷砂前进行钢结构处理是很有必要的，包括焊缝的打磨光顺、咬边气孔的补焊打磨、飞溅的铲除打磨、锐边的倒角等。

   为了保证锌粉与钢材表面充分接触，保持良好的导电性，必须对钢材表面进行喷砂处理到Sa 2 ½ (ISO8501-1:1988)。粗糙度达到ISO/DIS 8503－1 粗中级 (G)，一般要求Ry5不低于40μm。如果粗糙度低而不足，会影响了附着力，增加漆膜龟裂的可能性。

（2）施工方法

   空气喷涂和无气喷涂都能用于无机锌漆的施工。辊涂不适用，刷涂只用于小面积的修补。空气喷涂对于减少干喷有很大的帮助，但是施工速度慢。

（3）施工环境

  为了保证喷砂的质量，保持相对湿度在40－60％。钢板温度要高于露点温度3℃。溶剂型自干无机富锌涂料要求的可在温度低至－10℃使用，但在低于0℃时要注意表面结冰会影响漆膜的附着力，由于冰的透明无色，不容易分辨，要特别的注意。超过40℃时，溶剂挥发很快，可以使用挥发缓慢的稀释剂或使用水溶性自动型无机富锌底漆。狭窄空间的施工，要加强通风。

（4）漆膜固化

  无机富锌底漆的固化要依靠相对湿度和温度。在低温和低湿度环境下，漆膜的固化时间会延长。相对湿度保持在65%以上，低温度可以低至-10°C/14°F。喷洒清水可以解决低湿度时的固化问题。无机富锌底漆在20°C/68°F 和RH75%时过1－2小时，能耐小雨。一般在施工后4－5小时后就可以喷洒清水保持漆面湿润帮助固化的完成。

  漆膜的固化的检测方法有两种。简易的方法可以用硬币或小刀刮擦漆面，如果仅有很少量的锌粉刮下，漆面闪亮，说明固化已完成。标准的无机锌富锌固化检测方法，是MEK测试法，根据ASTM 4752，白色棉布蘸上MEK试剂，来回擦拭50次，如果没有或者仅有很轻微变色说明固化已要完成，如果变色严重，说明还未完成固化。

（5）漆膜厚度

  无机富锌底漆的漆膜厚度，在多道涂层的重防腐系统中作为底漆时，通常为75微米就足够了。过高的干膜厚度会导致漆膜开裂，通常认为100微米以下安全的。

（6）漆膜开裂

  漆膜的开裂主要是由于漆膜在干燥和固化时的收缩形成，由于开裂形状象烈日下晒干裂开的泥土地，又称之为“泥裂”。开裂的原因有好几种原因：

a)漆膜膜喷涂过厚，超过了生产商对高漆膜厚度的规定。

b)表面粗糙度过低，特别是在焊缝上，由于硬度高，喷砂也较难，使粗糙

度不足。

c)相对湿度高而通风太差时，表面层固化太快，也会导致漆膜开裂。

d)产品超过了保质期，当然对涂层质量没有保证。

  漆膜厚度的范围要根据无机硅酸锌的配方来决定，可能从75微米到200微米。很多涂料商对于漆膜厚度的规定都在150微米左右。实际施工时，大多数产品在结构内角处很容易产生泥裂问题，当为了达到低膜厚要求时，喷漆者会在角落里多走几枪，这样就导致了漆膜过厚，加上角落上漆膜的收缩不均匀，很容易就形成了泥裂现象。在复杂结构，经常使用小枪嘴，而这又造成了行多次枪喷涂，这会导致问题变得糟。建议使用大枪嘴，可以解决这个问题。当然，如果发现漆膜有过厚流挂倾向，可以马上用刷子刷平。

（7）多孔性处理

  无机硅酸锌底漆的本态就是多孔的，刚施工的多孔的硅酸锌并不能填充锌粉粒子间的空间。这会带来一系列的不利。由于硅酸锌漆本态就是多孔的，进行几个月的室外固化后其孔隙会逐渐被由于受大气中二氧化碳和湿气作用而形成的锌盐填充而变得致密，大多数的结构是不允许在涂面漆前进行一至两个月的固化期的，而必须在其是多孔的情况下进行覆涂。这就会造成后续面漆的起泡。

无机硅酸锌底漆在覆涂时总有起泡的风险性，但是曝露时间越长，这种可能性越少。

起泡是由于刚涂漆时的湿膜中空气和溶剂气体以气泡的形态从多孔表面穿出而形成的。这会造成气泡破裂而留下针孔或仍然存在于漆膜中。 当溶剂型有机面漆施涂于多孔表面时，有些溶剂会透过孔隙，同时因减压作用和溶剂的瞬间逃逸表面温度会降低。温度再次升高，空气和气体在孔间膨胀。另外，残留于孔隙的溶剂也有释放的趋向。这些复杂的作用形成了起泡。

    大气温度越高，起泡的问题越大，如果表面温度在阳光下持续上升，情况就会变得更为糟糕。面漆起泡也有可能是因为快速覆涂或硅酸锌漆在低湿下干燥而造成。面漆在硅酸锌上起泡或产生针孔的可能性取决于底漆和面漆的选择。高树脂含量低体积浓度有光面漆直接施工于硅酸锌底漆上面，产生问题。肉眼清楚可见的完整起泡或针孔通常是不能接受的，要求进行修补。很小的不易察觉的针孔在实践中是可以接受的，即使锌粉呈现出细孔，这些一般都会为涂料所灌入。那些没有封闭的针孔才会引起争论。如果无机硅酸底锌漆暴露于大气中，腐蚀就会产生。

    无机硅酸锌底漆的施工质量在减少起泡上起着重要作用。必须喷涂均匀的正确的湿膜厚度。在较热的环境下，可能要加入额外的稀释剂。小心避免漆膜过厚。干喷和飞喷同样要尽量避免，且在涂面漆前必须除去。空气喷涂，因为它能提供施工控制。但是为了获得高的生产效率，则采用无气喷涂为佳。注意提防那些为了拼命追求生产率使用高压无气喷涂大口径磨损枪嘴的无经验施工者。其效果很象是使用花园水管，在表面沉降云层样的干喷。这使得涂后道面漆时简直是做恶梦一般。面漆起泡的过失其实还是因为底漆的不良施工。如果已经施工了底漆，如何办呢？这里有几个经验证的技巧可以避免面漆施工在新喷的无机硅酸底锌上面时避免针孔。但是如果在很差施工的底漆上面，则不能保证100％的有效。

    专门设计于多孔无机富锌底漆表面的封闭漆（也叫连接漆）有助于减少消除针孔起泡问题。在产品说明书中施工干膜厚度薄至50μm (2 mils)。通常这是有效的方法，也用于热喷锌底材的封闭。首先将后道漆大量稀释后，用很薄的涂层进行薄的封闭（刚刚封闭掉）。过一会儿后，通常是15分钟，再进行规定膜厚的复涂。该技巧可适用于后续漆的施工。在温度较低时很有效，但在表面温度很高时则难以奏效。如果漆膜表面温度有升高趋势，不要进行面层漆的施工。

（8）锌盐处理

    无机富锌底漆还有一个施工过程中的问题就锌盐。富锌底漆对于钢材保护是利用其阴极保护作用。锌粉代替钢铁首先被腐蚀，从而保护了钢材。在这个腐蚀过程中，锌粉与氧气、二氧化碳和水形成了锌盐。

O2/H2O/CO2

Zn2+ ------> ZnCO3?Zn(OH)2

表面的锌粉也会与大气直接反应生成锌盐。

在两种情况下，锌盐会呈白色或灰色。

    锌盐的成份取决于它们形成的环境。在没有受污染的大气环境中，形成了碳酸锌、氢氧化锌和氧化锌的混合物。这些锌盐，又称之为锌白，会封闭多孔的表面，有助于保护钢材。当锌粉与纯洁的水，如水蒸汽接触时，而又没有空气参与，由会形成大量的氢氧化锌，这就是白锈。这种情况经常可以在叠在一起的涂了无机富锌的钢板之间发现。也可以在经常接触露水的表面看到。这种锌盐是部分水溶的。在受污染的大气中，如二氧化硫（工业环境）以及氯化物（沿海地区）的环境下，会形成硫酸锌和氯化锌。它们微溶于水中，因此也没有什么保护作用。锌盐的形成受多种因素的影响，包括水与锌面的接触持续时间。在户外堆放的钢材上面常有泥浆，这会产生白锈的产生。酸雨或含有氯化物的雨水也会导致锌盐的产生。在沿海地区，大气中高浓度的盐能导致大量的锌盐产生。

    锌对于涂层性能有着不利的影响。松散的锌盐，比如白锈，必须在涂面漆前除去。水溶性的锌盐会影响后道涂层的附着力。如果留在底漆表面，在潮湿环境下，水会渗过有机面漆，与锌盐接触溶胀，引起涂层间的附着力问题。即使锌面上没有产生锌盐，如果面漆涂膜不足，水也会渗过漆膜与锌起反应而产生涂层内的锌盐，导致漆膜剥落。

锌盐的去除有以下几种方法：

a) 清水冲洗

    高压淡水冲冼是处理方法，也可用尼龙刷子伴以冲水刷去锌盐。难以除去的盐迹则要用机械方法进行处理。

b) 扫砂

    扫砂并不是经常采用的方法，因类它会产生大量灰尘，还会破坏完好的漆膜。它的好处是可以在表面产生粗糙度，有助于后道漆的附着力。同时，对于焊缝可以进行全部的喷砂处理，进一步提高涂层的性能。

c) 机械处理

    这种方法对涂层系统的防锈性能有好处。使用合成树脂的砂片进行有控制的清洁处理，只能有很少量的底漆被磨去，直至达到足够的可见清洁度。

实际上，完全除去锌盐痕迹是困难的，也是不必要的。我们可以参考日本的SPSS标准，照片显示，对无机富锌有环氧富锌车间底漆经扫砂处理后，仍可看到锌盐的痕迹。

（9）污物清除

    无机硅酸锌底漆的多孔表面使得污物清除十分困难。油脂可以用高压淡水加上洗涤剂冲洗清除，然后再用清水进行清洗。对于已固化的漆面来说，这是比较好的方法。溶剂清洗只能用于很小的油污，它往往只会使受污染的面积扩得更大，而且还有健康安全方面的问题。

（10）覆涂与修补

   无机富锌底漆不能用于磷化表面、镀锌表面、其它非铁金属表面及已有涂层表面涂装。且要求一次喷涂成膜，不推荐自身覆涂，以免造成层间附着力不良，避免漆膜开裂和脱落的弊病。

在以硅酸锌漆为底漆的涂层系统中，经常要对进行局部的打磨或喷砂，然后进行底漆的修补。这时避免使用无机硅酸锌底漆作为修补底漆。因为喷涂时很自然的会喷到周围的其它涂层上面，而这会引起附着力问题。解决的方法是：无耐温要求的，使用环氧富锌底漆修补。有耐温要求的，使用有机硅锌粉底漆修补。

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